About admin
Sorry, no listings were found.
Формование экструзионно-выдувное
Формование экструзионно-выдувное — используется для производства полых и объемных изделий из термопластов — канистр, бочек, бутылей, флаконов, игрушек.
Производство изделий этим методом осуществляется в две стадии: сначала получают трубную заготовку с температурой несколько ниже температуры плавления, которую затем раздувают сжатым воздухом. В отличие от большинства методов получения изделий из пластмасс, где формование осуществляется из расплава, в основе этой технологии лежит использование не только пластической, но и преимущественно высокоэластической деформации, которая присуща только полимерам и является результатом перехода свернутых в клубок или собранных в пачки макромолекул в вытянутую форму под воздействием механических сил.
В зависимости от выбранного способа получения заготовки различают два метода раздувного формования: экструзионный и литьевой. В первом случае с помощью экструдера формуется заготовка в виде трубки (рукава), которая затем поступает в форму, где и происходит собственно процесс формования изделия за счет создания внутри заготовки повышенного давления воздуха.
Благодаря большой производительности и высокому уровню автоматизации этот метод является в настоящее время основным способом формования полых изделий и, в результате ряда усовершенствований, позволяет получать изделия объёмом от единиц миллилитров до нескольких десятков и даже сотен литров.
Для приготовления полых изделий применяются, как правило, экструдеры сравнительно небольших размеров, с диаметром шнека 50-90 мм. Поскольку сопротивление головки сравнительно невелико, а основным требованием является получение расплава с высокой однородностью, длина шнека также не превышает 15-18 D.
Лит.: «Производство изделий из полимерных материалов» ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004
1930 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
Формование центробежное
Центробежное формование (иногда центробежное литье) — метод изготовления изделий в виде тел вращения — цилиндров (труб), втулок, подшипников скольжения и т. п.
Этот метод, как правило, находит применение в тех случаях, когда размеры (габариты или толщина) изделия не позволяют изготовить его другими методами. Для получения изделий по такой технологии в нагретую форму, торцы которой закрыты фланцами, загружают порцию расплава термопласта или жидкой смолы с отвер-дителем. Если термопласт загружают в форму в виде порошка или гранул, плавление полимера и его гомогенизация в обогреваемой форме существенно снижает производительность. Поэтому для ускорения процесса получения изделий нередко применяют экструдер с копильником, откуда в форму подается необходимый объем расплава.
В отличие от ротационного формования процесс осуществляется при высоких частотах вращения нагреваемой формы (до 150 с~ ), поэтому под действием центробежных сил в материале развивается достаточно большое давление и усадка готового изделия невелика. После охлаждения и остановки снимаются фланцы, изделие извлекают из формы. Обычно внутренний слой изделия имеет более рыхлую структуру и удаляется механической обработкой для получения необходимого внутреннего диаметра. С учетом этого материал дозируют с запасом в 10-15%. Наибольшее распространение этот метод находит в получении толстостенных труб большого диаметра из полиамидов, полиэфиров и других термопластов с низкой вязкостью расплава; из-за склонности этих полимеров к окислению полость формы заполняется инертным газом (СО2, азот). При изготовлении изделий из полиамидов один из вариантов технологии предусматривает загрузку в форму расплава капролактама и катализатора анионной полимеризации, после чего нагретая форма приводится во вращение. Из-за высокой скорости полимеризации длительность процесса практически не зависит от толщины стенок формуемого изделия.
Лит.: «Производство изделий из полимерных материалов» ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004
1603 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
Форсунка многосекционная
Форсунка многосекционная — это элемент сварочного оборудования, при сварке горячим газом с вытяжкой, которая используется при соединении ковровых покрытий из пластиката.
Форсунка может состоять, например, из нескольких трубочек, откуда воздух выдувается на присадочный пруток, участок сварки и основной материал. Сварочное давление передается через валок.
Лит.: «Переработка пластмасс» ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005
1516 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
Удлинение относительное при разрыве
Удлинение относительное при разрыве — это один из параметров механического свойства термопластов общего назначения, который устанавливается в % относительного каждого вида пластмасс общего назначения.
Например для ПВХ удлинение относительное при разрыве состовляет от 5 до 1000% у ПП — от 10 до 800%
Лит.: «Производство изделий из полимерных материалов» ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004
2746 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
Узел смыкания
Узел смыкания — это рабочий элемент (деталь) литьевой машины.
Задачи, выполняемые узлом смыкания:
• контакт с мундштуком;
• размыкание и смыкание литьевой формы;
• создание усилия, необходимого для удержания литьевой формы в закрытом состоянии;
• извлечение изделия из литьевой формы.
Усилие, необходимое для удержания литьевой формы в закрытом состоянии, может быть создано механическим способом с помощью коленчато-рычажного или гидравлического механизма.
Лит.: «Переработка пластмасс» ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005
1526 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
Ударная прочность по Шарпи
Ударная прочность по Шарпи (ISО 179, АSТМ О256, ГОСТ 4647) — основным отличием методов Шарпи и Изода является способ установки испытуемого образца.
При испытании по методу Шарпи образец не зажимают, а свободно устанавливают на опору в горизонтальном положении. Обозначения ISО отражают тип образца и тип надреза: ISО 179/1С обозначает образец типа и надрез типа С1; а IS0 179/2D — образец типа 2 без надреза. Для испытаний по DIN 53453 используют образцы аналогичных типов и размеров. Результаты по ISО и DIN определяются как энергия удара в джоулях, поглощенная испытуемым образцом, деленная на площадь поперечного сечения образца в месте надреза. Эти результаты выражаются в кДж/м2.
Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005
1957 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
Узел впрыска
Узел впрыска — это один из технологических этапов литья под давлением, в котором узел впрыска перемещается по направлению к замкнутой литьевой форме до момента прилегания мундштука к литниковой втулке.
Для компенсации узел впрыска переключается с давления на подпитку.
Лит.: «Переработка пластмасс» ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005
1673 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
Узел раздува
Узел раздува — это рабочий элемент (деталь) устройства по эктсрузионно-раздувному формованию, в котром размещаются устройства, формующие заготовку в готовое полое изделие.
Методы передачи заготовки на раздувную форму, способы раздува и конструктивное исполнение замыкающего устройства зависят от типа машины и размера изделия.
Лит.: «Переработка пластмасс» ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005
1753 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
Угол трения
Угол трения — это значение коэффициента трения полимерного материала о поверхность валка.
Отсюда — из двух материалов на одинаковом полимерном связующем активнее (с большей производительностью) будет перерабатываться тот, который наполнен более фрикционным наполнителем (например техническим углеродом, сажей по сравнению с графитом).
Лит.: «Производство изделий из полимерных материалов» ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004
1813 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
Узел пластикации
Узел пластикации состоит из вращающегося в стационарном нагреваемом цилиндре шнека, который при впрыске подобно поршню смещается в сторону мундштука, а затем в процессе пластикации за счет противодавления расплава полимера возвращается в свое исходное положение.
Вращательное движение шнека обеспечивается гидравлическим или электрическим двигателем, а его осевое перемещение — рабочим поршнем (плунжером) с гидравлическим цилиндром.
Задачи, выполняемые узлом пластикации, состоят в следующем:
Загрузка
Полимерный материал в виде порошка или гранулята поступает в материальный цилиндр через загрузочный бункер.
Подача
Далее за счет вращательного движения шнека формовочная масса подается к мундштуку.
Пластикация
Формовочная масса пластицируется под воздействием тепла ленточных нагревателей и за счет трения.
Дозировка
Дозировка — набор определенного количества пластицированного полимерного материала на участке цилиндра перед наконечником шнека. Давление накапливаемого расплава оттесняет шнек по оси назад в сторону загрузочного бункера. После создания требуемой дозы вращение шнека прекращается.
Впрыск (инжекция)
За счет осевого перемещения шнека в направлении мундштука расплав полимера впрыскивается в формующую полость литьевой формы. Во время впрыска шнек действует аналогично поршню. Эти процессы следуют один за другим.
Лит.: «Переработка пластмасс» ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005
1879 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня