Углеродные волокна (далее у.в.) - это волокна, состоящие в основном из углерода. У. в. обычно получают термической обработкой химических или природных органических волокон, при которой в материале волокна остаются главным образом атомы углерода. Температура обработки может составлять менее 900 °С (такие У. в. содержат 85-90% углерода), 900-1500 °С (95-99%) или 1500-3000 °С (более 99%). Помимо обычных органических волокон (чаще всего вискозных и полиакрилонитрильных), для получения У. в. могут быть использованы специальные волокна из фенольных смол, лигнина, каменноугольных и нефтяных пеков. У. в. имеют исключительно высокую теплостойкость: при тепловом воздействии вплоть до 1600-2000 °С в отсутствии кислорода механические показатели волокна не [...]

Угол винтовой нарезки - это один из параметров, характеризующий работу шнека. Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Угол естественного откоса - характеризуется величиной острого угла между образующей поверхностью свободно насыпанного порошка и горизонтальной поверхностью. Чем меньше этот угол, тем большую сыпучесть имеет порошок. Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Угол закручивания - это параметр при производстве экструзионных профилей, который определяют следующим образом: образец профиля длиной 1 м укладывают на плоскую ровную поверхность и угломером измеряют угол закручивания конечного сечения относительно начального. Неравномерное охлаждение может вызвать также скручивание профиля. Этот показатель регламентируется стандартом ОВД 16941 как допустимое угловое отклонение сечения профиля на длине 1 м по отношению к начальному сечению. Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Угол трения - это значение коэффициента трения полимерного материала о поверхность валка. Отсюда — из двух материалов на одинаковом полимерном связующем активнее (с большей производительностью) будет перерабатываться тот, который наполнен более фрикционным наполнителем (например техническим углеродом, сажей по сравнению с графитом). Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Ударная прочность по Изоду (ISO 180, ISTM D256) - это испытание, которое характеризует чувствительность материала к надрезу. Испытания образцов с надрезом на ударную прочность по Изоду стали стандартным методом для сравнения ударной прочности пластмасс. Однако результаты этого метода испытаний мало соответствуют реакции формованного изделия на удар в реальной обстановке. Эти испытания характеризуют скорее чувствительность материала к надрезу, а не его способность выдерживать удар. Результаты этих испытаний широко используются как справочные для сравнения ударных вязкостей материалов. Испытания с надрезом на ударную прочность по Изоду лучше всего применимы для определения ударной прочности изделий, имеющих много острых углов, например ребер, пересекающихся стенок и [...]

Ударная прочность по Шарпи (ISО 179, АSТМ О256, ГОСТ 4647) - основным отличием методов Шарпи и Изода является способ установки испытуемого образца. При испытании по методу Шарпи образец не зажимают, а свободно устанавливают на опору в горизонтальном положении. Обозначения ISО отражают тип образца и тип надреза: ISО 179/1С обозначает образец типа и надрез типа С1; а IS0 179/2D — образец типа 2 без надреза. Для испытаний по DIN 53453 используют образцы аналогичных типов и размеров. Результаты по ISО и DIN определяются как энергия удара в джоулях, поглощенная испытуемым образцом, деленная на площадь поперечного сечения образца в месте надреза. Эти результаты [...]

Удлинение относительное при разрыве - это один из параметров механического свойства термопластов общего назначения, который устанавливается в % относительного каждого вида пластмасс общего назначения. Например для ПВХ удлинение относительное при разрыве состовляет от 5 до 1000% у ПП - от 10 до 800% Лит.: "Производство изделий из полимерных материалов" ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Узел впрыска - это один из технологических этапов литья под давлением, в котором узел впрыска перемещается по направлению к замкнутой литьевой форме до момента прилегания мундштука к литниковой втулке. Для компенсации узел впрыска переключается с давления на подпитку. Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Узел пластикации состоит из вращающегося в стационарном нагреваемом цилиндре шнека, который при впрыске подобно поршню смещается в сторону мундштука, а затем в процессе пластикации за счет противодавления расплава полимера возвращается в свое исходное положение. Вращательное движение шнека обеспечивается гидравлическим или электрическим двигателем, а его осевое перемещение — рабочим поршнем (плунжером) с гидравлическим цилиндром. Задачи, выполняемые узлом пластикации, состоят в следующем: Загрузка Полимерный материал в виде порошка или гранулята поступает в материальный цилиндр через загрузочный бункер. Подача Далее за счет вращательного движения шнека формовочная масса подается к мундштуку. Пластикация Формовочная масса пластицируется под воздействием тепла ленточных нагревателей и за счет трения. [...]

Узел раздува - это рабочий элемент (деталь) устройства по эктсрузионно-раздувному формованию, в котром размещаются устройства, формующие заготовку в готовое полое изделие. Методы передачи заготовки на раздувную форму, способы раздува и конструктивное исполнение замыкающего устройства зависят от типа машины и размера изделия. Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Узел смыкания - это рабочий элемент (деталь) литьевой машины. Задачи, выполняемые узлом смыкания: • контакт с мундштуком; • размыкание и смыкание литьевой формы; • создание усилия, необходимого для удержания литьевой формы в закрытом состоянии; • извлечение изделия из литьевой формы. Усилие, необходимое для удержания литьевой формы в закрытом состоянии, может быть создано механическим способом с помощью коленчато-рычажного или гидравлического механизма. Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Технологические уклоны - необходимы для того, чтобы изделие могло быть извлечено из литьевой формы без повреждений, технологические уклоны, должны соответствовать направлению извлечения. Эти сведения могут быть обобщены. Они относятся к проушинам, канавкам, выступам, пазам, отверстиям, а также к контурам, сформированным шиберами. Значения технологических уклонов изделий можно найти в таблицах, опубликованных производителями сырья. На глубоких контурах, расположенных по направлению извлечения из формы, технологические уклоны следует обозначать точно, что позволит получить четкое отображение изделия на чертеже. Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Ультразвуковая сварка - это способ сварки с применением ультразвука для сообщения колебаний инструменту, прижимаемому к поверхностям свариваемых материалов.

Уплотнение расплава - это процесс уплотнения полимера, который необходим из-за того, что пустоты между частицами сыпучего продукта (гранулят, порошок) заняты воздухом. Перед полным расплавлением полимера этот воздух необходимо выдавить или отсосать. Необходимое для уплотнения давление достигается за счет уменьшения объема витка в средней части длины шнека. Этого можно добиться постоянным уменьшением глубины нарезки при ее неизменном шаге (шнек с уменьшающейся глубиной канала), или же за счет уменьшения шага витка (шнек с дегрессивным шагом). При использовании одношпеко-вых зкструдеров первый из перечисленных вариантов встречается чаще всего. На двухшнековых экструдерах сжатие полимерной массы достигается за счет создания дополнительных шагов витка. На конических двухшнековых [...]

Уплотнители - это пластмассовые детали, которые используются в неподвижных и подвижных соединениях. Детали для уплотнения или герметизации неподвижных соединений называются прокладками. К ним предъявляются требования обеспечения герметичности при длительном сроке службы и, соответственно, сохранения основных свойств в разнообразных условиях эксплуатации (нагрузки, температура, наличие агрессивной среды и др.). По конструктивным особенностям прокладки представляют собой кольца или иные геометрические тела прямоугольного или круглого сечения; по условиям работы они нагружены определенным, как правило, статическим усилием, создающим постоянную по значению деформацию сжатия. Принято считать, что детали, сжимающие прокладку, жесткие и недеформируемые. Наиболее часто уплотнители используются в плоскопараллельных, полугнездовых и гнездовых фланцах. Такие затянутые резьбовыми [...]

Уравнение Прандтля-Эйринга верно при расчете профильных фильер со сбалансированным течением. В данном уравнении используется такие расчетные элементы как: скорость и напряжение сдвига и параметры, зависящие от реологических характеристик материала. При малых скоростях течения известное степенное уравнение течения справедливо лишь в центральной области потока, тогда как вблизи стенок скорости сдвига резко возрастают. Этой некорректностью авторы объясняют выбор уравнения Прандтля-Эйринга, поскольку оно действительно и при скорость и напряжение сдвига= 0. В работе анализируется течение в двух смежных каналах разной формы. Для исследования выбраны каналы круглой, кольцевой, прямоугольной, треугольной, шестиугольной и Н-образной формы. Смежные каналы различной формы и размеров не разделяются продольной перемычкой, [...]

Уретановые каучуки (далее У.к.) - уретановые эластомеры, полиуретаны, обладающие каучукоподобными свойствами. В промышленности вырабатывают У. к. трёх типов: 1) вальцуемые - твёрдые линейные или разветвленные полимеры (молярная масса ~ 30 000), которые перерабатывают по обычной технологии, включающей отдельные стадии приготовления резиновой смеси и её вулканизации; 2) литьевые - жидкие композиции, из которых получают изделия, совмещая формование с синтезом твёрдого "сшитого" полимера - резины; 3) термоэластопласты - твёрдые полимеры (молярная масса 15 000-18 000), при переработке которых применяют те же методы, что и в производстве изделий из термопластов (см. Пластические массы). У. к. разных типов синтезируют по единой технологической схеме, изменяя [...]

Усадка - имеет место при формовании термопластичных полимеров: размер изделия оказывается меньше соответствующего размера формы. Величина усадки и ее колебания определяют точность размеров изделий и поэтому являются важнейшими технологическими показателями. Различают усадку вдоль потока расплава и в поперечном направлении (анизотропия усадки), свободную усадку и усадку, заторможенную знаками или конфигурацией формы, технологическую усадку после извлечения изделия из формы и эксплуатационную усадку, происходящую в процессе эксплуатации (особенно при высоких температурах). Процесс усадки носит релаксационный характер, определяется ориентационными и кристаллизационными процессами при формовании и зависит от большого числа конструктивных и технологических факторов. Кроме того, на усадку оказывают влияние удельный объем (величина, обратная плотности), [...]

Усадка линейная - это свойство полимера которое необходимо учитывать для обеспечения легкого съема профиля с колибровочного дорна, для этого последний должен быть выполнен с небольшим уклономповерхностей в направлении движения. Велеичина уклона определяется поперечной линейной усадкой расплава при охлаждении. Для каждого вида полимера существуют свои значания линейной усадки полимера. Для ПВХ - 2,35%, ПП-2,0-2,3%, АБС-0,59-0,63. Линейная усадка неодинакова в продольном и поперечных направлениях, поскольку изделие при экструзии подвергается ориентации, которая влияет на тепло-физические свойства материала. Большая усадка наблюдается в направлении ориентации. При экструзии профилей обычно это продольное направление. Несколько меньше усадка в направлении обжатия экструдата, например, по толщине стенки. Точный учет [...]

Усадка технологическая - это разница между размером формы при комнатной температуре и размером остывшего готового изделия (в соответствии с DIN 16901 16 часов после изготовления). Когда расплав полимера остывает и переходит из пластического состояния в твердое, начинается процесс усадки. Материал сжимается из-за разницы температур. При образовании кристаллических областей усадка оказывается больше, чем у аморфных термопластов. При выдержке под давлением усадка, которая обычно составляет от 15 до 20 объемных процентов, компенсируется до значений, равных от 0 до 3%. Именно поэтому литник должен быть сконструирован таким образом, чтобы подпитка могла оставаться действенной до тех пор, пока хотя бы один из участков изделия [...]

Усадка эксплутационная - это усадка котороая появляется при продолжительном хранении изделий и их последующем нагреве. Вместе эти два типа усадки (технологическая и эксплуатационная) дают общую усадку. Усадка зависит не только от вида полимера, но и от других факторов (конструкция формы, технологические параметры формования). Поэтому в соответствующей литературе всегда принято приводить исключительно ориентировочные значения усадки. Отдельными параметрами, не зависящими от вида полимера, воздействующими на усадку и перекос (коробление) изделия, являются следующие: 1) Температура литьевой формы; 2) Давление; 3) Длина пути течения; 4) Толщина стенок изделия; 5) Армирование; 6) Ориентации; 7) Напряжения. Лит.: "Переработка пластмасс" ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005