Описание возможностей вакуумной формовки. Что такое вакуумная формовка ?
В жизни, вокруг нас, существует масса товаров и изделий которые стали для нас настолько привычными что не вызывают повышенного интереса. А между тем, возможности технологии вакуумформовки настолько велики что вызывают порой зависть у производителей упаковки, работающих по другим технологиям. Попробуем разобраться – в чём преимущества формовки.
Перед тем как приступать к изготовлению продукции, всегда встаёт вопрос о последующей упаковке . На сколько удачной будет упаковка – настолько эффективной будут продажи и продвижение продукции на рынке сбыта. И тут приходится учитывать множество факторов – и ценовая политика, и внешний вид, и естественно функциональность.
Давайте попробуем разобраться на примере упаковки обычных элементов питания, а попросту говоря – батарейки. Многие помнят времена, когда батарейки продавались в магазине «свет» по штучно. В торговую сеть они прибывали в картонных коробках по несколько десятков, а то и сотен штук. Для завода изготовителя это удобно. Но удобно ли это торговой сети и покупателю? Если покупатель и не испытывал особенных неудобств, то торговая сеть –наоборот . Проблемы с учётом, хранением и отпуском товара – не вызывали особого энтузиазма у магазинов. Добавим сюда не приглядный вид товара –и как результат, проблемы с продвижение продукта на рынке сбыта. Теперь рассмотрим вариант упаковки батареек в блистер, приваренный к картону. Товар сразу бросается в глаза. Групповая тара (по 3-5 штук) не навязчиво, но уверенно повышает количество продаж. Кроме того – на картонной упаковке есть достаточно места для размещения информации о продукции, которая позволит донести непосредственно до покупателя всю полезную информацию, которая в последующем поможет сделать покупатели правильный выбор в пользу вашего продукта. Как видите, в данном примере, функциональные преимущества упаковки видны не вооружённым взглядом.
Теперь давайте рассмотрим более сложный пример, где кроме функциональности упаковки, стояла необходимость защиты готовой продукции от подделки. Например, автодетали. Фирма производитель деталей, столкнулась с проблемой подделки её продукции . Это приносило колоссальные убытки, одновременно нанося урон репутации производителю. После того, как была изготовлена сложно-конфигурационная упаковка деталей, положение на рынке сбыта в корне изменилась. Поддельная продукция была выявлена и изъята из продажи. Как видно из этого примера, упаковка может быть достойным барьером на пути фальсификации и подделки под оригинал продукции. Теперь давайте рассмотрим варианты использования технологии вакуумформовки. Так где же можно применить вакуумформовку? На самом деле, мы каждый день сталкиваемся с такими примерами . Кому не знакома одноразовая посуда – тарелки, стаканчики, чашки? Упаковка под кондитерскую продукцию – прозрачные, сделанные из пвх, пэт или полистирола замысловатые коробочки и короба под выпечку и торты. А коррексы для конфет и печенья? Вскройте любую коробку с шоколадными конфетами и вы увидите внутри красивые ячейки под конфеты . А маски для карнавалов и праздников? Их можно делать просто формованными и совмещать с дополнительными украшениями. А формованные ёлочные игрушки? Витиеватые, раскрашенные фигурки сказочных персонажей и животных- это так оригинально и красиво смотрится на ёлке. Кроме того, методом вакуумформовки изготавливаются витрины для образцов продукции – с нанесением изображений и гравировки. Расходные витрины, под фирменную продукцию, для торговых залов . Их можно делать как из формованных деталей, так и сопрягать с другими материалами. Кроме того, методом формовки можно изготавливать игрушки, красочные календари, полки и многое-многое другое . Но одно из главных преимуществ – это не высокие затраты при запуске изготовления продукции . Стоимость матрицы, необходимой для выпуска продукции, составляет от 4 до 28 тысяч рублей .Причём ресурс работы у матриц очень высок и позволяет окупить её на стадии выпуска первых партий продукции. Таким образом возможности вакуумформовки ограничены только вашей фантазией !
Что такое вакуумная формовка ?
Это методика изготовления форм (упаковки) из термопластичных материалов в горячем виде методом воздействия вакуумом. Заумно, правда? Тогда попробуем объяснить ясно и доходчиво. Итак, давайте разделим сам процесс на три составляющие – матрица, термопластичный материал и вакуумформовка.
Матрица – это, пожалуй, самая ответственная часть всего процесса. От того, как точно, качественно и правильно сделана сама матрица, будет зависеть 99% всего дела! Дело в том, что в горячем виде материал повторяет все особенности матрицы: мелкие детали, гравировку, буквы и прочие особенности. Но если матрицу не довести до необходимого состояния чистовой обработки, то “прочими особенностями” готового изделия будут царапины, раковины и другие изъяны. Чтобы этого не случилось, матрицу надо изготавливать из дюралюминия с последующей полировкой. Конечно, если заказчик не предъявляет к изделию повышенных требований по качеству и сам тираж невелик, то матрицу можно изготавливать из композитных материалов и иногда даже из дерева. Стоимость конечной продукции в этом случае будет ниже. Но надо учитывать, что матрицы, изготовленные не из металла, “живут” гораздо меньше, чем металлические. Для сравнения: матрица из дюралюминия может работать годами, а матрицы, изготовленные из дерева, могут прожить всего от 5.000 до 15.000 формовок. Вот так-то! Но, как я уже упомянул выше, частенько заказчикам требуется изготовить упаковку для мелкосерийной продукции, и нет экономической целесообразности тратить лишние деньги, — вот тогда-то и приходит на помощь более дешёвый материал.
Термопластичный материал – это материал, который впоследствии и становится собственно формой-упаковкой. Когда материал нагревают, он принимает состояние “текучести”, и тогда его под действием вакуума заставляют принимать соответствующую форму путём обтягивания матрицы. После остывания материал кристаллизуется и “запоминает” форму, которую ему придала матрица, скопировав на 100% все конфигурации (иногда даже частички пыли и грязи, если таковые по оплошности оператора оказались на матрице). Материалами служат плёнки, изготовленные из полистирола, ПВХ, ПЭТ, полиэтилена и полипропилена . Они могут быть прозрачные, полупрозрачные, молочного цвета, а так же всех цветов радуги – даже металлизированные и с нанесённым в типографии рисунком! Кстати, когда мы говорим плёнка, то подразумеваем очень большой диапазон толщины. Толщины могут колебаться от 150 микрон (0,15 мм – в основном используется для коррексов в коробки с шоколадными конфетами и для изготовления блистеров с последующей приваркой их к картону, например, как упакованы батарейки ) до …. нескольких миллиметров! Сами понимаете, диапазон возможностей ВАКУУМФОРМОВКИ очень велик!
Вакуумформовка – это сам процесс изготовления формы и материала. Мы с Вами уже познакомились с матрицами и материалами. Теперь самое время понять саму суть – как из абсолютно ровной и гладкой плёнки получается готовое изделие: посуда, коробочки, тортницы, витринки и многие другие изделия, о которых мы расскажем в другом разделе. Итак, сам станок представляет из себя установку, в которой движется стол с установленной на нём матрицей, есть рамка, в которую зажимается материал для формовки, есть обогреватель, который подходит на пост нагрева материала и после прогрева материала уходит на исходную позицию. Есть аппаратура контроля и регулировки цикла формовки, а также вакуум-насос, который и создаёт разряжение до минус 0,8- 0,9 атм. Зажимаем в рамку материал и включаем кнопку “цикл” – обогреватель подходит на пост нагрева. Аппаратура отсчитывает время нагрева, по завершении которого даёт команду – “поднять стол “ –“убрать нагреватель” — “включить вакуум”. Понятное дело, что команду она даёт не оператору, а блокам исполнения! После включения вакуума происходит собственно сама формовка. Как только материал принял заданную форму, вакуум отключается и оператор может вынимать лист с готовыми формами. За один раз можно формовать от одного до нескольких десятков изделий – всё зависит от размеров рабочего стола станка и размеров самих форм. Остаётся добавить, что среднее время цикла формовки занимает от 40 до 120 секунд – всё зависит от толщины материала и сложности самого изделия.
