Плитки для полов кумароновые
Свойства и назначение. Кумароновые плитки для полов, получившие название от применяемого в качестве связующего кумаронового полимера, изготовляют из асбеста и талька в качестве основных наполнителей, пластификаторов и красителей.
Кумароновые плитки относятся к жестким дешевым материалам для покрытия полов; теплостойкость их находится в пределах 90—105°. Хотя эти плитки имеют сравнительно небольшой предел прочности при изгибе (90—200 кГ/см²), при нажиме рукой на ребро плитка ломается; хорошо уложенные на выровненное основание, они обладают достаточно высокими эксплуатационными свойствами.
В Советском Союзе производство кумароновых плиток было организовано на Киевском комбинате стройиндустрии в 1950 г. В настоящее время такие плитки изготовляют также на Кемеровском заводе мягких кровельных материалов и в г. Соликамске по техническим условиям 21—29—7—68.
Полы из кумароновых плиток износоустойчивы, хорошо моются, водостойки, огнестойки и рекомендуются в помещениях с усиленной эксплуатацией полов — школы, больницы, кухни, кафе, рестораны и пр. Учитывая невысокие термопластические показатели кумароновых плиток, их нельзя применять в банях, душевых и в цехах с повышенной температурой производства.
Для настилки полов из кумароновых плиток, обладающих повышенной хрупкостью, требуются особенно хорошо подготовленное основание, высокое качество клеящих мастик и тщательность работ. Только при этих условиях плиточные полы сохраняют долговечность и красоту.
Плитки укладывают по бетонным, цементным и ксилолитовым основаниям. Настилают плиточные полы после окончания всех строительных и отделочных работ в зданиях при температуре не ниже +15°. Для крепления кумароновых плиток рекомендуется применять холодные битумные мастики, а также кумароно-каучуковую мастику. |
Настилка плиток во многом аналогична настилке линолеума, и набор инструментов, применяемых при настилке линолеума, пригоден и для настилки плиток. Дополнительно необходима паяльная лампа или газовая горелка для подогрева плиток. Подогрев увеличивает эластичность плиток и облегчает разрезание при подгонке их к криволинейным стенам и колоннам.
Плиточные покрытия полов устраивают по заданному рисунку (плану) пола, следовательно, необходимо предварительно отобрать плитки по цветам и конфигурациям, чтобы успеть наклеить их на определенном участке быстрее, чем это необходимо для предварительной подсушки нанесенной мастики. Пересушенная мастика приклеивает плитки значительно хуже. Нормальным временем для подсушки последнего слоя битумной мастики является 20—30 мин.
После наклейки излишки мастики, выступившие в местах соединения плиток, удаляют тряпкой, смоченной в бензине. Необходимо помнить, что большинство мастик содержит легкогорючие вещества и работа с ними является пожароопасной. В помещении, где настилают полы, запрещается курить и применять открытый огонь. В связи с этим подогревать плитки рекомендуется специальным электронагревательным прибором с водяной рубашкой (производительность его до 50 м² плиток в смену). Этот прибор особенно рекомендуется при укладке кумароновых плиток в связи с их малой эластичностью.
Готовые полы после двухсуточной просушки обтирают теплой водой и натирают бесцветной восковой мастикой, применяемой для паркетных полов. Натирать плиточные полы мастикой рекомендуется регулярно.|
Следует отметить экономическую эффективность применения кумароновых плиток для устройства полов. Стоимость 1 м² полов из кумароновых плиток на 1,5—2 руб. ниже дощатого и на 0,3—1 руб. дешевле пола из поливинилхлоридных плиток. Применение кумароновых плиток для полов сдерживается как у нас, так и за границей главным образом из-за их хрупкости. В настоящее время проводятся исследования по введению в состав кумароновых плиток высокомолекулярных полимерных добавок с целью значительного снижения их хрупкости.
Сырье. Кумароновые плитки изготовляют на основе инден-кумаронового полимера, пластификаторов, коротковолокнистого асбеста, порошковых наполнителей и пигментов.
В качестве пластификатора инден-кумаронового полимера ранее использовали дорогостоящее окисленное льняное масло. В настоящее время применяют низкокислотные синтетические жирные кислоты (СЖК), вырабатываемые по ТУ 38—7—29—68, стоимость 1 т которых около 80 руб., а также окисленные полидиены стоимостью 320 руб. за 1 т. Ниже приведена рецептура плиточной массы (в %), применяемая на Кемеровском заводе:
Полимер инден-кумароновый ……….. 21
Кубовые синтетические жирные кислоты (СЖК) … 8,5
Асбест К-6-5…………….. 48—63
Канифоль ……………… 1,5
Пигменты минеральные …………. до 14
Красители органические анилиновые …….. 0,1
Тальк ………………… 4—7|
Инден-кумароновый полимер образуется в процессе полимеризации ненасыщенных соединений, содержащихся в сыром бензоле, фракциях каменноугольного и пиролизного дегтя. Для производства строительных материалов применяют инден-кумароновый полимер, получаемый из тяжелого бензола. Полимер с удельным весом 1,05—1,2 имеет вид кусков и чешуек.
Инден-кумароновый полимер подразделяют согласно ГОСТ 9263—66 в зависимости от температуры размягчения на семь типов (А, Б, В, Г, Д, Е, Ж), а по окраске — на шесть марок (0, I, II, III, IV, V). Температура размягчения указанных типов полимера должна быть соответственно не ниже 140, 120, 105, 90, 80, 70, 60°. Каждая партия полимера должна быть однородной по цвету и не содержать посторонних примесей. Инден-кумароновый полимер всех типов и марок должен удовлетворять физико-химическим показателям, приведенным в табл. 17.
Таблица 17. Физико-химические показатели инден-кумаронового полимера
Пластификаторы добавляют в плиточную массу для уменьшения хрупкости плиток, увеличения их долговечности и облегчения обработки массы.
Поскольку в настоящее время льняное масло в качестве пластификатора почти не применяют, в рецептуре указан широко применяемый при выработке плиток пластификатор СЖК.
Для устранения скольжения плиточной массы при обработке на вальцах при использовании в качестве пластификатора массы кубовых остатков СЖК необходимо добавлять канифоль в количестве не более 3% от веса массы.| Обычно применяют сосновую канифоль с температурой размягчения 54—68°, нормированную ГОСТ 797—64. Для этой же цели можно применять технический стеарин, а также горные воска — озокерит и монтан. Применение монтан-воска предпочтительнее, так как он имеет более высокую температуру плавления и придает готовым плиткам стойкую глянцевитость.
Пигменты для окраски плиток в разные цвета используют как минеральные, так и органические. Органических пигментов в плиточной массе содержится 0,1—0,4%.
Наполнители значительно повышают механическую прочность и твердость плиток, делают их тепло- и огнестойкими. Составляя приблизительно 55—60% общего веса плиточной массы, они резко снижают стоимость плиток. Лучшими являются наполнители волокнистого строения, обладающие армирующими свойствами, что значительно повышает механическую прочность плиток. К таким наполнителям относится асбест.
Для повышения огнестойкости, водостойкости и твердости плиток применяют порошковые минеральные наполнители — тальк, каолин, шпат и др. Общее количество их должно быть не более 10% веса всей массы, так как иначе понижается прочность и повышается хрупкость плиток. Минеральные наполнители не должны иметь посторонних примесей и загрязнений и иметь влажность не выше 3%.
Основным наполнителем является хризотиловый асбест марки К-6-5 и составляющий 48—63% веса всей плиточной массы, нормируемой ГОСТ 12871—67. Вместо ранее применявшегося асбеста VII сорта используют асбест марки К-6-5, который повышает сопротивление плиток на удар в 10—15 раз.|
Из группы минеральных наполнителей наиболее применим в настоящее время тальк, добавляемый в плиточную массу в количестве 4—7%. Качество молотого талька нормировано ГОСТ 879—52.
Производство кумароновых плиток для полов. В настоящее время такие плитки как в СССР, так и за границей изготовляют периодическим вальцово-каландровым способом; в качестве основного смесительного оборудования для смешивания исходных компонентов используют роторные смесители различных типов. Технологическая схема производства плиток с использованием смесителей периодического действия менее целесообразна, так как влечет за собой увеличенный расход электроэнергии, трудовых затрат и для нее требуются большие производственные площади.
Применение модернизированного смесителя типа СН 300-125-VII позволяет осуществить непрерывную технологическую схему производства кумароновых плиток с достаточно полной механизацией и автоматизацией всех процессов. Схему такого производства, осуществляемого на Кемеровском заводе мягких кровельных материалов, мы приводим на рис. 43 как наиболее прогрессивную.
(рис. 43) Технологическая схема непрерывного производства кумароновых плиток
Процесс производства плиток протекает так. Инден-кумароновый полимер 1 поступает на элеватор 2, а затем на дробилку 3. Дробленый до необходимой величины зерен полимер подается пневмотранспортером в бункер-ворошитель 4. Пылевые частицы полимера, образующиеся при дроблении, улавливаются фильтром, из которого они также поступают в бункер-ворошитель. Из бункера полимер направляется в дозатор 5 типа ПНК-80-800.|
Наполнитель тальк 6, цинковые белила 7 и цветные пигменты 5 пневмотранспортером направляются в бункер 9 и весовые дозаторы 10, из которых они загружаются в смеситель 11 типа СМ-400, в котором эти компоненты перемешиваются в течение 40—50 мин. После этого смесь пневмотранспортером подается в бункер-ворошитель 12 и дозатор 13. Бракованные плитки (отходы) после измельчения в дробилке 14 подаются пневмотранспортером в бункер-ворошитель 15 и дозатор 16 и используются в небольшом количестве как добавки.
Из дозаторов инден-кумароновый полимер, смесь талька с пигментами и дробленые отходы поступают на ленточный конвейер 17 или шнек, а затем в первую зону смесителя 18 типа СН 300-125-VII. Этот червячный смеситель непрерывного действия с некоторыми конструктивными изменениями является основным узлом непрерывного способа производства плиток. На рис. 44 показаны особенности винтовой нарезки червяка смесителя СН.
(рис. 44) Непрерывно действующий смеситель типа СН 300-125-VII
Конструктивные его изменения против типового заключаются в том, что с обоих червяков сняты кулачки, дополнительно перетирающие массу и нежелательно повышающие ее температуру.
Пластификатор 19 (см. рис. 43, низкокислотные кубовые СЖК) закачивается насосом в дозирующие весы 20 типа ДБАС-30 и поступает в реактор 22, снабженный якорной или рамной мешалкой, где он нагревается до 110—120°. По достижении этой температуры вводится канифоль 21 и смесь непрерывно перемешивается в течение 30 мин.
Загружается канифоль порциями по 4—5 кг при вращающейся мешалке. Из реактора смесь кубовых остатков и канифоли посредством насоса и жидкостного питателя 23 направляется по трубопроводу в первую зону смесителя 18.|
Асбест 24 подается элеватором 25 в шнековый конвейер 26, затем в бункер-ворошитель 27 и весовой дозатор 28 типа ДВ-500. Из дозатора асбест направляется во вторую зону смесителя 29.
Полученная в нем в результате смешивания исходных компонентов плиточная масса 30 поступает в накопительный бункер 31, установленный над вальцами 32, где плиточная масса перерабатывается в течение 1 мин. Срезанный лист плиточной массы поступает на транспортер 33, а затем на поворотный передаточный стол 34. В дальнейшем лист направляется по ленточному конвейеру и рольганговому транспортеру 35 к первому двухвалковому каландру 36, где обрабатывается при 100—110° на верхнем валке и при 90—100° на нижнем.
На втором каландре 37 толщина листа доводится до 3,2 мм. В дальнейшем лист направляется на пульсирующий транспортер 38, которым он подается в высечной пресс 39, который высекает плитки заданного размера.
На сортировочном столе 40 ведут разбраковку готовых плиток и упаковывают их. Бракованные плитки и отходы высечного пресса направляют на дробилку на измельчение для повторного использования.
Упаковывают плитки в пачки из плотной бумаги или в картонные коробки. Упакованные плитки при помощи ленточного конвейера 41 и автопогрузчика 42 направляют на склад готовых изделий.
6395 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
