Производство двухслойного линолеума экструзионным способом
Экструзионным способом изготовляют различные полимерные строительные материалы — трубы, погонажные изделия, пленки. Экструдер непрерывного действия является основным узлом линии производства, совмещая в себе функции пластицирующих и каландрирующих машин. Рабочим органом экструдера служит бесконечный шнек (червяк), обрабатывающий линолеумную массу, а также продвигающий ее по различным зонам машины и выдавливающий массу через щелевидную головку для придания линолеумному полотну заданных размеров.
Цикл производства линолеума складывается из следующих операций: подготовки сырья и материалов; приготовления смеси для лицевого слоя; приготовления смеси для нижнего слоя; экструдирования смеси с одновременным дублированием верхнего и нижнего слоев линолеума; каландрирования в гладильном цилиндре, выдержки в термокамере и охлаждения; обрезки кромок, разбраковки, намотки в рулоны и упаковки готового линолеума.
Вся производственная линия оснащена современными транспортными устройствами, бункерами и автоматическими дозаторами как для сухих, так и для жидких компонентов смеси, что в значительной степени механизирует трудоемкие процессы транспортирования, отмеривания и отвешивания различных видов сырья.
Основным видом сырья для двухслойного линолеума, вырабатываемого экструзионным способом, является связующее — суспензионный поливинилхлорид ПВХ марок С-63 и С-61, т. е. с величиной коэффициента К в пределах 61—65. ПВХ в композиции содержится примерно 70% для верхнего слоя и 40% для нижнего.|
В качестве наполнителя применяют природный сепарированный мел, подвергнутый гидрофобизации. Для этой цели применяют стеарин, стеариновую кислоту, стеарат кальция или их смеси.
В качестве пластификатора применяют диоктилфталат в количестве 12% для верхнего и 18% для нижнего слоя. Добавками служат применяемые в незначительных количествах двуокись титана, хлорпарафин, стеарат свинца; из красителей используют белила цинковые, пигменты голубой и зеленый фталоцианиновые, сажу и др.
Введение в массу добавок — довольно сложная операция, так как количества их незначительны, а точность дозирования и равномерность распределения их в массе должны быть очень высокими во избежание неравномерного действия их на свойства линолеумной массы. В связи с этим приходится отдельно приготовлять маточную смесь добавок путем предварительного хорошего смешивания и перетирания добавок и красителей с небольшим количеством связующего и смазывающих веществ. Для этой цели служат небольшие смесители типа TS НК-150, работающие без обогрева (рис. 29), а также трехвалковые краскотерочные машины (для красителей).
(рис. 29) Одностадийный смеситель TS HK-150
Компоненты для верхнего слоя линолеума смешиваются в двухступенчатом смесителе (рис. 30).
(рис. 30) Двухступенчатый смеситель|
Верхний смеситель представляет собой суживающуюся кверху емкость с рубашкой для обогрева. Смесительный узел состоит из вращающейся центробежной тарелки и ножа, обеспечивающих эффективное перемешивание смеси.
Рабочая загрузочная емкость верхнего смесителя 200 л, производительность 260 кг/ч; температура смесительной камеры при загрузке должна быть 100—110°. По окончании загрузки смесителя температура в нем понижается до 40—80°.
Смесь загружают при работе смесителя на первой скорости, затем сухое перемешивание продолжается 2—2,5 мин при работе смесителя на второй скорости.
Пластификатор подается в смеситель в течение 30—40 сек при достижении рабочей температуры емкости 80°. Дальнейшее перемешивание продолжается 4—4,5 мин при температуре 120°, после чего смеситель снова переключают на первую скорость.
Готовая смесь поступает в нижний смеситель с включенной системой его охлаждения, где она в течение 7 мин перемешивается и одновременно охлаждается до 40—45°.
Продолжительность всего цикла обработки смеси на двухступенчатом смесителе составляет 18—19 мин, считая загрузку и выгрузку. После обработки масса подается в напорную емкость, откуда через шлюзовой затвор пневматически направляется в емкость, питающую экструдер, обрабатывающий верхнюю пленку линолеума.|
Для изготовления верхней пленни линолеума применяют экструдер типа А-280, а для смеси нижнего слоя — более мощный двухступенчатый смеситель, по конструкции и работе аналогичный смесителю для верхнего слоя; полезная емкость его 300 л, производительность 750 кг/ч.
Весь цикл приготовления смеси длится 25—27 мин. Готовая и охлажденная смесь подается пневмотранспортером в напорную емкость, питающую экструдер, обрабатывающий нижний слой линолеума. Для изготовления этого слоя применяется экструдер типа А-220, имеющий значительно большую производительность.
Заключительными операциями в производстве двухслойного поливинилхлоридного линолеума являются одновременное экструдирование верхнего и нижнего слоев с последующим дублированием пленок в специальной головке.
Процесс обработки линолеумной массы в экструдерах заключается в пластикации, уплотнении и гомогенизации ее под совместным действием температуры, перемешивания и давления шнеков на массу.
Качество работы экструдеров зависит от поддержания заданных температур во всех зонах по длине цилиндров, а также в значительной степени от формы и размеров его шнеков.
Рабочая температура экструзионных головок нужна одинаковая во всех точках головки; для экструдера А-220 она должна быть равной 155°, а для экструдера А-280 — 160°.|
Когда из обоих экструдеров линолеумные полотна начинают поступать равномерно в два канала общей плоскощелевой головки, то оба слоя прочно соединяются в один заданной толщины под влиянием давления и температуры.
После выхода линолеума из плоскощелевой головки полотно дублированного материала вводят в зазор между валками гладильного каландра, предназначенного для окончательной отделки лицевой и нижней поверхностей линолеума.
Из гладильного каландра полотно линолеума по утепленному транспортеру поступает в термокамеру для снятия напряжения, получения усадки и затем охлаждения в нижнем этаже камеры.
Процесс усадки линолеума происходит при температуре до 130°, для чего предусмотрена циркуляция нагретого воздуха. В зону охлаждения подается дозированный холодный воздух.
Охлажденный линолеум по выходе из термокамеры поступает в установку для продольной обрезки кромок, а затем поперечной резки на куски установленной длины. Специальное устройство сматывает линолеум в рулоны, которые снимаются вилочными автопогрузчиками и направляются на упаковку.
Отходы в виде обрезанных кромок и кусков бракованного линолеума поступают в соответствующие дробилки на измельчение и после гранулирования возвращаются на линию производства в бункер для изготовления нижнего слоя линолеума.
12325 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
