Производство двухслойного релина
Технология производства релина менее сложна, чем технология изготовления других видов линолеума. Все производство можно обеспечить отечественным оборудованием. В тех случаях, когда дробленая резина поступает от заводов-поставщиков, производство релина упрощается еще больше, так как отпадает трудоемкая операция по измельчению старой резины.
На рис. 40 показана схема агрегата для измельчения резины, состоящего из борторезки 2, емкостей 3 и 4, механических ножниц, шинорезки, дробильных вальцов 5 и транспортера 6.
(рис. 40) Схема производства релина
Весь производственный цикл можно разбить на четыре основные операции: дробление старой резины, изготовление нижнего и верхнего слоев релина, дублирование слоев и вулканизация. Дополнительными операциями являются обрезка, разбраковка и упаковка линолеума, а также подготовка кордного волокна.
Производственный процесс начинается с измельчения изношенной резины (см. линию б на рис. 40). Сначала борторезка 9 отделяет от покрышек стальные бортовые кольца, после чего механические ножницы 10 разрезают покрышки на четыре части. В дальнейшем резина измельчается на шинорезке 11 до величины кусков 15—20 мм.|
Заключительное измельчение резины с доведением размера частиц до 1 мм производится на дробильных вальцах 12, откуда резина элеватором 13 подается на сито 14, имеющее ячейки 1X1 мм для просева. Крупные частицы резины, не прошедшие через сито, снова подаются в дробильные вальцы до полного измельчения. Кордное волокно, отделяемое этим же ситом, поступает в сборник 15 и используется как наполнитель для нижнего слоя (до 7% от веса всей массы).
Дробить резину можно также на молотковых дробилках — машинах ударного действия. В них целесообразно сочетаются большие скорости с низкими температурами обработки резины, что достигается двумя путями — охлаждением рабочих узлов машины или предварительным охлаждением измельчаемой резины. Критерием рациональности дробления, определяющим эффективность дробильной машины, служит отношение расхода энергии на дробление единицы массы к величине поверхности полученной резиновой крошки.
Затем битумно-резиновая масса поступает на смесительные вальцы 7 обычного в линолеумной промышленности типа, где при вальцевании в течение 10—12 мин в нее вводят необходимое количество вулканизатора (серы) и ускорителей, поступающих из емкостей 16 и 17 в смеситель 18.
После вальцевания пластины резино-битумной смеси поступают для охлаждения в ванну 19, имеющую ленточный транспортер для продвижения смеси в течение времени, необходимого для охлаждения ее до заданной температуры.
Перед каландрированием охлажденная масса снова вальцуется на подогревательных вальцах 20. Эти вальцы обычно комплектуют в количестве трех пар, последовательно расположенных перед каландром. При одинаковой длине вальцов, описанных выше, они отличаются величиной фрикции, составляющей 1:1,22.|
Электродвигатель привода всех трех пар вальцов имеет мощность 420 квт со скоростью вращения 500 об/мин. На этих вальцах производится окончательная пластикация массы и подогрев ее до температуры, установленной для процесса каландрирования. По транспортеру 6 масса направляется на каландр 8, где нижний слой релина формуется в полотно заданной ширины и толщины. В производстве релина принят универсальный трехвалковый каландр с длиной валков 175 см и диаметром их 61 см.
Температурный режим валков каландра в рабочем состоянии находится в пределах 40—50°. После каландрирования полотно нижнего слоя релина охлаждается и получает необходимую усадку, после чего его сматывают в рулоны с обязательной прокладкой ткани во избежание склеивания полотна. В дальнейшем специальным устройством это полотно разматывается и подается одновременно с верхним слоем на барабанный пресс 21 для дублирования и вулканизации.
Схема изготовления лицевого слоя релина показана на линии а рис. 40. Поступающий со склада 1 каучук измельчают на каучукорезке 2 до кусков нужной величины. В зависимости от марки каучука измельчают его на специальной каучукорезке (марка СКС-30) или при помощи вертикального пневматического или дискового ножа (марка СКБ-35). На рис. 41 приведена схема каучукорезки, на которой рулонный каучук СКС-30 режут на полоски шириной 4—5 мм.
(рис. 41) Схема каучукорезки: 1 — барабан; 2 — трехспиральные ножи; 3 — неподвижный нож; 4 — подающие валки; 5 — кронштейн для подвески рулонов каучука; 6 — приемный лоток; 7 — транспортер|
Производительность этой машины — до 1 т в час при расходе электроэнергии 9 квт·ч. Мощность электродвигателя 5,5 квт. Размеры машины следующие: высота 2,1, длина 2,3 и ширина 1,7 м. Вес незагруженной машины 1,2 т.
Каучук СКБ-35, поступающий в цех в виде пластин, режется на куски массой до 5 кг при помощи пневматического вертикального ножа, схема которого приведена на рис. 42.
(рис. 42) Схема пневматического вертикального ножа: 1 — пневматический цилиндр; 2 — поршень; 3 — цилиндр с ножом; 4 — стол для разрезаемого каучука; 5 — кран для подачи сжатого воздуха в цилиндр 1
Измельченный каучук передается в резиносмеситель 5 (см. рис. 40), куда одновременно поступают наполнители, добавки, красители и мягчитель из бункеров-дозаторов 3 и 4. На схеме их показано три, но практически бывает больше (по числу компонентов смеси). Каучук СКС-30 перед обработкой в смесителе подвергают термопластикации — нагревают в специальном котле в течение 40 мин при 130—140° и продувают воздухом под давлением 3—4 ат. Под действием кислорода молекулы каучука разрываются, причем понижается его молекулярный вес и увеличивается пластичность.
Резиносмеситель применяют двухроторный марки РСПД-45, рабочая емкость смесителя равна 45 л (см. рис. 40). После обработки в смесителе в течение 10 мин смесь подается транспортером 6 для вальцевания и листования на агрегат 7, состоящий из одной или нескольких пар вальцов (на схеме показаны три).|
Хорошо провальцованная резиновая смесь должна иметь совершенно однородную структуру и окраску, без всяких включений, быть пластичной; поверхность ее должна быть блестящей и смесь должна легко сниматься с вальцов. После вальцевания резиновая смесь подается транспортером 6 на каландр 8, где формуется полотно верхнего слоя необходимой ширины и толщины. Каландрирование происходит при температуре валков в пределах 70—85°. Готовое полотно верхнего слоя сматывается в рулон.
Заключительными операциями производства релина являются дублирование (соединение) нижнего и верхнего слоя и вулканизация сырой резины в барабанном прессе 21. В процессе вулканизации (т. е. соединении каучука с серой) резиновая смесь приобретает эластичность и большую прочность. Строение вулканизированной резины отличается от строения сырого каучука тем, что в ней отдельные молекулярные цепи каучука связаны серными «мостиками», а также имеются кислородные «мостики» и прямые связи между углеродными атомами разных молекул каучука.
Рулоны верхнего и нижнего слоя релина разматываются с одновременным удалением прокладочной ткани, затем слои совмещают и заправляют в зазор между стальной лентой и большим барабаном. Размер зазора регулируют в зависимости от толщины обрабатываемого материала.
Готовый релин сматывают в рулон и после охлаждения и вылеживания отправляют на обрезку, раскрой, разбраковку и упаковку. Обрезки и бракованные куски релина обычно используют для изготовления нижнего слоя релина, как и старую резину, после процесса дробления и просева.
5909 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
