Комментарии к записи Древесностружечные плиты отключены

Древесностружечные плиты

| МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СТЕН ИЗ ПОЛИМЕРОВ | 17.09.2009

Стеновые материалы, вырабатываемые нашей промышленностью на основе полимеров, делят на две группы — конструкционные и отделочные.
Некоторые материалы могут одновременно выполнять обе функции, например древесностружечные плиты, прошедшие дополнительную стадию производства, — облицовку декоративным материалом или красочным составом.

Конструкционные материалы. Более распространенными стеновыми материалами этой группы в отечественном строительстве являются древесностружечные плиты. Стеклотекстолиты, несмотря на их высокие прочностные характеристики, практически не применяют в строительстве из-за их высокой стоимости.

Определение и свойства. Древесностружечными плитами называют листовые материалы, получаемые горячим прессованием измельченной древесины, смешанной с полимерным связующим.
Древесностружечные плиты содержат 80-85% древесины, 8-12% полимерного связующего (в пересчете на сухое вещество) и 6-10% воды. Столь большое содержание древесины с ее большой влагопоглощающей способностью приводит к тому, что в результате воздействия воды плиты могут разбухать, особенно значительно в направлении прессования.

Плиты классифицируют с учетом основных признаков, определяющих их свойства. К таким признакам относятся древесная порода и вид измельченной древесины, полимер, применяемый в качестве связующего, конструкция плит и способ их прессования.|

Порода применяемой древесины влияет на механические свойства и на цвет плит. По виду измельчения древесины различают плиты из специально изготовленной на стружечных станках стружки, из стружечных отходов, получающихся при механической обработке древесины, и из дробленки, щепы и опилок, образующихся при лесопилении и других видах обработки древесины.

В качестве связующего применяют феноло-, мочевино-, крезолформальдегидные и мочевиномеламиноформальдегидные полимеры.
По конструкции плиты разделяют на однослойные и многослойные, необлицованные и облицованные. Особенно экономичны трехслойные древесностружечные плиты, в которых более толстый средний слой можно получить из низкосортной стружки любой породы древесины, с некоторым уменьшением количества полимерного связующего без заметного ущерба для качественных показателей плиты и ее внешнего вида.

По способу прессования различают плиты плоского прессования и экструзионные, полученные методом выдавливания. Последние вырабатывают сплошные и многопустотные.
В зависимости от усилий прессования можно получать плиты различной плотности с колебаниями объемной массы от 0,35 до 1,0 т/м³. По объемной массе плиты подразделяют на пять основных групп: очень легкие — до 0,35 т/м³, легкие — в пределах 0,36-0,5 т/м³, средней объемной массы — 0,51-0,65 т/м³, тяжелые — 0,66-0,80 т/м³ и очень тяжелые — 0,81-1,0 т/м³.|

Физико-механические свойства древесностружечных плит и, следовательно, их эксплуатационные качества в первую очередь характеризуются такими показателями, как объемная масса, влажность, водопоглощение, гигроскопичность, способность к разбуханию, биостойкость, огнестойкость и прочность. В технических условиях на изготовление плит обусловлены и такие показатели, как цвет и шероховатость поверхности плит, а также правильность их формы и предельно допустимые деформации (коробление) плит.

Древесностружечные плиты легко поддаются механической обработке — распиловке, сверлению, строганию, а также отличаются хорошей гвоздимостью, что имеет значение при производстве строительных работ.

Промышленность вырабатывает древесностружечные плиты семи марок. Путем плоского прессования изготовляют плиты ПС-1 — плоского прессования среднего веса однослойные, ПС-3 — плоского прессования среднего веса трехслойные, ПТ-1 — плоского прессования тяжелые однослойные, ПТ-3 — плоского прессования тяжелые трехслойные.

Путем экструзии вырабатывают плиты марок ЭСС — экструзионные среднего веса сплошные; ЭТС — экструзионные тяжелые сплошные; ЭЛМ — экструзионные легкие многопустотные. Прочность при статическом изгибе плит плоского прессования может составить 130-215 кГ/см², плит экструзионных — 80-120 и многопустотных марки ЭЛМ — 40-60 кГ/см².|

Объемная масса плит марок ПС-1 и ПС-3 находится в пределах 0,5-0,65 т/м³, марок ПТ-1 и ПТ-3 — в пределах 0,66-0,8 т/м³. Объемная масса плит, получаемых методом экструзии, установлена для марки ЭСС 0,5-0,65 т/м³, для марки ЭТС 0,66-0,8 т/м³ и для марки ЭЛМ 0,35-0,5 т/м³.
Размеры этих плит приведены в табл. 4.

Таблица 4. Размеры древесностружечных плит  (см)

Экструзионные плиты марки ЭЛМ при толщине от 2,5 до 5 см имеют внутри пустоты, что уменьшает их объемную массу и улучшает теплоизоляционные свойства.
Размеры и количество пустот (каналов) у этих плит при ширине плиты 125 см должны в зависимости от толщины плиты соответствовать указанным на рис. 16 и в табл. 5.

Таблица 5. Размеры и количество пустот плит марки ЭЛМ

(рис. 16) Схема расположения каналов в плитах

Сырье для производства плит. Основным сырьем для производства древесностружечных плит служат отходы деревообрабатывающих и лесопильных предприятий, а также неполноценная древесина и отходы лесосек. Отходы лесопильного производства получаются в виде горбылей, реек, обрезков и опилок (количество последних составляет 8-12%). Древесные отходы подвергают соответствующей переработке.|

В качестве сырья для изготовления древесностружечных плит применяют отходы древесины различных пород. Порода и качество древесины в значительной мере определяют физико-механические свойства плит. Более гладкую поверхность имеет стружка для плит, полученная из древесины хвойных пород. Шероховатость стружки увеличивает ее адсорбирующую способность, что уменьшает количество полимерного связующего на поверхности стружек и, следовательно, снижает прочность плит.

Наибольшей проницаемостью обладает древесина заболонных лиственных пород — березы, ольхи и клена; во вторую группу входят спелодревесные лиственные породы — липа и бук; следующую группу составляют спелодревесные хвойные породы — ель и пихта; затем следуют ядровые лиственные — дуб и ясень. Наименьшей проницаемостью обладает ядровая хвойная древесина (сосна, лиственница и кедр), которая и является лучшим сырьем для древесностружечных плит.

Полимер, служащий связующим, должен склеивать частицы древесины. Учитывая массовость производства древесностружечных плит, применяемый полимер должен иметь невысокую стоимость и быть недефицитным, склеивать частицы древесины в короткий срок и обеспечивать плитам высокую прочность как в сухом виде, так и после увлажнения их; по возможности не изменять цвета древесины; полимер должен быть нетоксичным и не иметь неприятного запаха как в период производства плит, так и во время их эксплуатации; быть биостойким — способным противостоять разрушающему влиянию плесени, грибков и насекомых.|

Пока ни одно из применяемых нашей промышленностью полимерных связующих не обладает в полной мере этими качествами. Поэтому следует применять такое связующее, которое более полно обеспечивает основные качества плит с учетом их назначения. Например, фенолоформальдегидный полимер придает плитам высокую водоупорность и биостойкость, поскольку при наличии в плитах формальдегида и свободного фенола они не повреждаются грибками и насекомыми. Однако эти плиты обладают неприятным запахом, некоторой токсичностью и окрашены в темный цвет.

Не изменяют естественного цвета древесины мочевиномеламиновые полимеры. Они придают плитам высокую гидрофобность, не имеют неприятного запаха и не столь токсичны, однако высокая их стоимость и дефицитность ограничивают их применение.
При использовании в качестве связующих мочевиноформальдегидных полимеров получают плиты, менее водостойкие и сохраняющие свою прочность при влажном режиме работы лишь в пределах температуры не более 60°. Эти полимеры значительно дешевле, вследствие чего их широко применяют в производстве древесностружечных плит.

Для повышения прочности и долговечности древесностружечных плит в процессе их изготовления используют гидрофобные и антисептические добавки. Гидрофобными добавками, снижающими водопоглощение и набухание готовых плит, служат обычно парафин, церезин и другие воскоподобные вещества, которые вводят в стружку в расплавленном состоянии или в виде эмульсии, а также в виде составной части связующего.|

В качестве антисептических добавок, повышающих стойкость плит к разрушающему воздействию грибков и насекомых, более распространены антисептики неорганического происхождения — фтористый и кремнефтористый натрий или смесь кремнефтористого натрия с медным купоросом или хлористым цинком. Кремнефтористый натрий следует вводить в полимерное связующее, а смесь кремнефтористого натрия с медным купоросом — непосредственно в стружку, так как при другом способе применения их прочность плит снижается на 25-30%.

Антисептики древесных плит должны удовлетворять следующим общим требованиям: не представлять опасности для человека и животных, однако быть достаточно ядовитыми для организмов, повреждающих древесину; не снижать прочности плит и их гидрофобности; не изменять цвета плит и не придавать им резкого запаха; не быть дорогими и дефицитными.

В некоторых случаях при изготовлении плит вводят антипиреновые добавки, придающие плитам повышенную огнестойкость.
В качестве антипиренов применяют буру Na2B2O7*10Н2О, аммонийную соль серной кислоты (NH4)2SO4 и аммонийную соль фосфорной кислоты (NH4)PO4.

Производство древесностружечных плит. Процесс производства таких плит независимо от способов их прессования включает в себя следующие три основных передела: приготовление древесного сырья; приготовление полимерного связующего; дозирование и смешивание всех компонентов.|

Приготовление древесного сырья включает в себя следующие операции: сортировку древесины; гидротермическую ее обработку (вымачивание и пропаривание); окоривание древесины; разделку древесины с помощью механизмов; измельчение древесины; сушка измельченной древесины и сортировка ее; сепарация для извлечения посторонних включений. Некоторые из этих операций могут не применяться (например, при использовании отходов различных деревообрабатывающих производств полностью отпадает необходимость в гидротермической обработке древесины, ее окоривании).

При использовании цельных стволов древесины указанные операции необходимы, поскольку кора в составе измельченной древесины отрицательно влияет на прочностные показатели и внешний вид плит. Небольшое количество коры допускается только во внутреннем слое трехслойных древесностружечных плит.

Гидротермическая обработка длинномерного сырья необходима, потому что влажность древесины во время ее превращения в стружку должна быть в пределах 40-70%, а температура — не менее 5°. При температуре ниже 5° и влажности древесины ниже 40% резко увеличивается отход древесины вследствие ее распыления и в 2-3 раза возрастает потребляемая мощность на резание. Кроме того, стружка получается шероховатой, что увеличивает впитывание связующего и, следовательно, снижает прочность плит. К тому же гидротермическая обработка древесины значительно облегчает операцию ее окоривания.|

Увлажнять и прогревать древесину можно горячей водой или паром. В зимнее время следует применять насыщенный пар, который способствует быстрому прониканию конденсационной влаги в древесину. На передовых крупных предприятиях для этой цели применяют механизированные гидротермические установки непрерывного действия.

Длинные стволы древесины распиливают на отрезки необходимого (в зависимости от оборудования) размера, которые затем раскалывают на чурки. Для этих целей применяют балансирные круглые пилы и специальные дровокольные станки.
Для получения стружки используют специальные стружечные станки, которые по конструкции ножедержателей подразделяют на дисковые, барабанные, фрезерные, роторные и чашеобразные, а по конструкции питателей — на колосниковые, ленточные и гравитационные.

Толщина вырабатываемой стружки зависит от скорости подачи и величины режущей кромки ножа, выступающей из корпуса ножедержателя (группа стружечных станков), или только от величины выступа режущей кромки ножа. Первая группа станков дает более равномерную стружку лучшего качества.

Большинство стружечных станков режет древесину в плоскости волокон, перпендикулярной их длине, благодаря чему стружка получается плоской и более прочной при минимальной затрате энергии.
Для переработки тонких стволов длиной до 6 м без предварительной разделки по длине и отходов в виде горбылей, реек и т. д. применяют станки чашеобразного типа. Щепу и различные мелкокусковые отходы древесины перерабатывают на стружечных станках роторного типа.|

Сравнение технических характеристик стружечных станков различных типов позволяет сделать вывод о том, что дисковые станки обеспечивают получение высококачественной плоской стружки, обладают достаточной производительностью и небольшой энергомощностью. Однако высокая производительность достигается лишь при переработке кругляка, прошедшего трудоемкие операции предварительной его обработки. Поскольку получаемая на этих станках стружка относительно дорога, ее целесообразно применять только для наружных слоев трехслойных древесностружечных плит.

На стружечных станках барабанного типа, имеющих большую производительность, также можно вырабатывать высокосортную стружку, причем затраты труда на подготовку и обработку древесины у них одинаковы со станками дискового типа.
Качество стружки, полученной на станках чашеобразного и фрезерного типа, несколько ниже, чем у стружки, вырабатываемой на дисковых и барабанных станках, производительность их тоже меньшая. Преимущество их состоит в возможности измельчения древесины без предварительной разделки по длине, что значительно снижает трудовые затраты.

Станки роторного типа пригодны для измельчения щепы и мелких отходов древесины, т. е. наиболее дешевого вида сырья. Однако получаемая на них стружка неравномерна по толщине, и применяют ее в основном для изготовления плит экструзионным способом, а также для среднего слоя трехслойных плит.|

Получаемую на этих станках стружку нужно измельчать повторно, поскольку толщина и ширина ее сильно влияют на прочностные показатели плит: чем мельче и короче стружка, тем ниже прочность плит при испытании на статический изгиб. С увеличением длины стружки прочность плит увеличивается, однако применение слишком длинной стружки затрудняет течение производственных операций — смешивания стружки со связующим, формования пакетов и операции прессования. Слишком узкая стружка ухудшает внешний вид плит и качество ее поверхности. Поэтому следует подбирать размеры стружки с учетом ее влияния на прочность и другие качества плиты, зависящие от габаритов стружки.

Повторно измельчают стружку для придания ей оптимальных габаритов на дробилках молоткового или мельничного типа. На последних можно получать более мелкую стружку, пригодную для лицевого слоя плит. После повторного измельчения стружку направляют в специальные хранилища на ленточных или скребковых транспортерах. Хранят стружку в закрытых бункерах, которые выполняют также функции дозаторов.

Как указывалось выше, влажность древесины при разделке ее на стружку должна быть выше точки насыщения волокон, т. е. более 30%. Фактически влажность древесины и древесных отходов бывает значительно большая, достигая 80% при транспортировке ее сухопутным путем и 120% — у доставляемой сплавом.|

Процесс прессования стружки должен протекать при строго определенной ее влажности, так как излишняя влажность вызывает повышенный расход тепла и увеличивает продолжительность прессования, причем качество плит ухудшается вследствие образования пузырей в плитах. При недостаточной влажности стружки она является пористо-капиллярным телом, впитывает значительно большее количество связующего полимера. Это приводит к повышенному его расходу и удорожанию плит или к уменьшению его на поверхности стружки и снижению качества плит. Кроме того, слишком сухая стружка обладает малой пластичностью, что затрудняет процесс прессования и структура плит получается пористой.

Для каждого вида полимерного связующего в древесностружечных плитах требуется определенная влажность стружки, чтобы быстро и прочно склеивать плиты.

Оптимальными величинами влажности стружки для плит на полимерах являются следующие: для плит на основе фенолоформальдегидных полимеров — около 6%; на основе мочевиноформальдегидных полимеров в однослойном варианте — от 3 до 8%; то же, для трехслойных плит для внутренних слоев — от 3 до 6% и для наружного слоя — 5-9 %.

Тщательная сушка измельченной стружки является строго обязательной. Даже наиболее сухую древесину — отходы мебельной промышленности с влажностью 10-15% — необходимо досушивать.|

Тип сушильного агрегата выбирают в зависимости от вида и породы древесных частиц, влажности их, а также с учетом объема производства данного предприятия. В нашей промышленности более распространены сушилки барабанного типа как с мешалкой, так и без мешалки, ленточные, пневмосушилки и сушилки комбинированных типов, сочетающие в себе принципы различных сушилок. Сушат стружку при различных температурах в рабочих зонах сушильных агрегатов разных типов.

Последней операцией в приготовлении стружки является ее сортировка. Для этого применяют грохоты различных конструкций и марок, а также сепараторы различных систем. Назначение сортировки — отделение от стружки слишком крупных или слишком мелких частиц древесины и пыли, которые резко снижают прочность плит.

Опытным путем установлено, что предел прочности древесностружечных плит плоского прессования при статическом изгибе, предусмотренном ГОСТом в размере 130 кГ/см², имеет следующие значения: плит из одной древесной муки — 9-10; из опилок- 12-18, из очень мелкой стружки — 40-50 и из крупной грубой стружки — 70-80 кГ/см², т. е. значительно ниже, чем необходимо. Поэтому древесину этих категорий можно вводить лишь 12-15%, причем очень мелкие фракции и древесная пыль, добавляемая в таком количестве, повышают предел прочности плит при статическом изгибе на 20%.

При дальнейшем повышении количества этих примесей прочность плит резко снижается. Применять древесную муку и опилки в большем количестве можно лишь при выработке плит экструзионным методом, однако в этих случаях увеличивается расход связующего полимера.|

При сортировке измельченной древесины полностью удаляются и посторонние включения — куски металла, камня и пр., для чего применяют воздушные сепараторы. Некоторые типы воздушных сепараторов обеспечивают высокую степень очистки стружки от мелких частиц: после обработки ее пыли в ней содержится 1-2,5%, что не ухудшает качество древесноволокнистых плит.

На втором этапе производства приготовляют полимерное связующее. Основными видами его являются термореактивные полимеры — продукты поликонденсации мочевины, меламина или фенола с формальдегидом. В настоящее время более других применяют для этой цели мочевиноформальдегидные полимеры марок М-48, М-60, МФСИ и М19162. В этих связующих может длительно сохраняться устойчивая вязкость, что позволяет доставлять их с химических заводов на заводы древесностружечных плит.

К третьему этапу производства древесностружечных плит относится дозирование и смешивание всех компонентов. Дозировать стружку и связующее следует не по объему, а по весу, что дает более правильные результаты, поскольку объемная масса древесного сырья колеблется у разных пород древесины и зависит от различного вида измельчения.
Из-за непостоянства насыпного веса древесины, дозированной по объему, плиты получаются с различной объемной массой и разной прочностью. Во избежание этого следует дозировать древесное сырье только по весу.|

Весы, применяемые для взвешивания древесины, по принципу действия разделяют на периодические и непрерывные. Наиболее применимы на заводах автоматические порционные весы периодического действия, обеспечивающие точность взвешивания в пределах 0,1-2% и выпускаемые нашими заводами с большим диапазоном технических характеристик (производительность, точность, объем ковша, габариты, вес и пр.).

Весы периодического действия особенно удобны, когда смешивание стружки со связующим является также периодическим. Для непрерывных процессов производства рекомендуется применять ленточные весы непрерывного действия.

Полимерное связующее, имеющее стабильную объемную массу, можно дозировать и по объему, как и другие компоненты смеси (катализаторы, антибиотики и др.). После дозирования всех видов сырья связующее вводят в древесную массу после предварительного смешивания всех компонентов или в раздельном виде — от этого качество получаемых плит не меняется.
Большое влияние на качество древесностружечных плит оказывает влажность стружки, смешанной со связующим. Оптимальная влажность зависит от метода прессования, системы пресса, а также от назначения плит.

За оптимальную влажность стружки можно принять следующее ее содержание: при периодическом способе прессования внутренних слоев трехслойных плит — 10-13%, для наружных слоев трехслойных плит — 15-18%, при непрерывном способе прессования в гусеничном прессе — 11-13,5%, при экструзионном способе прессования древесины в виде стружки — 9-11%, а при этом же способе прессования древесины в виде опилок — 11-13%.|

После дозирования сырье автоматически поступает в смесители. Раньше дозированную стружку помещали в емкость смесителя, вливали туда готовое связующее, а затем перемешивали в течение определенного времени. Однако было установлено, что при таком способе соединения связующего и древесины часть стружки остается недостаточно покрытой пленкой связующего, что заметно снижало прочность склеивания древесины и, следовательно, качество плит.

Более прогрессивный метод соединения связующего со стружкой — распыление его посредством пневматических форсунок под давлением воздуха 2-3 ат. В этом случае стружка равномерно покрывается практически одинаковым слоем связующего.

Смешивают все компоненты в смесителях двух типов — периодического и непрерывного действия. В последнем типе смесителя операции почти полностью автоматизированы, что обеспечивает более высокую производительность машин при тех же габаритах.
Рассмотренные выше операции производственного процесса можно считать подготовительными. Основным и наиболее ответственным является процесс горячего прессования, а главным производственным агрегатом — пресс той или иной конструкции.

На заводах применяют три способа горячего прессования древесностружечных плит:
1) периодический, осуществляемый на гидравлических прессах;
2) непрерывный способ — на гусеничных прессах;
3) непрерывный экструзионный способ — на прессах экструзионного типа.|

Первые два способа прессования называются плоским прессованием, при котором прессующее усилие направлено перпендикулярно плоскости плиты; третий способ носит название экструзионного, при котором усилие прилагается параллельно плоскости плиты. Процесс плоского прессования может происходить как периодически, так и непрерывно.

При периодическом способе прессования один или несколько пакетов загружают в горячий пресс, прессуют по установленному режиму и после получения плит пресс останавливают и разгружают. В случае непрерывного способа отформованная стружечная масса в виде ковра непрерывно поступает в пресс и также непрерывно выходит из него в виде ленты, которую разрезают на плиты необходимой длины.

Прессование древесностружечных плит на большинстве наших предприятий осуществляется с приложением прессующего усилия перпендикулярно плоскости плиты. При этом возникает необходимость несколько уплотнять стружечно-полимерную массу после обработки в смесителях в так называемый пакет (при периодическом способе прессования) или в ковер (при непрерывном способе прессования). Поэтому ниже кратко рассмотрен этот дополнительный процесс производства, необходимость которого отпадает при экструзионном прессовании плит.

Целью предварительного формования является равномерное распределение стружечной массы по всей площади пакета или ковра, что обеспечивает получение одинаковой толщины и прочности плиты по всей площади. При формовании дополнительно дозируется масса (по весу или объему) на единицу поверхности ковра или пакета. Формуют ковер или пакет как вручную, так и при помощи различных специальных механизмов. Формующие агрегаты состоят из бункера, дозирующего и распределительного механизмов.|

Предварительно уплотняют ковер или пакет для уменьшения первоначальной их толщины, которая может быть в 3-20 раз толще готовой плиты. Горячее прессование ковров и пакетов такой толщины нецелесообразно, так как пришлось бы резко увеличить габариты горячих прессов и снизить их производительность. Кроме того, рыхлые и слабые края толстых пакетов легко повреждаются при внутрипроизводственном транспортировании их, что увеличивает потери от обрезки готовых плит.

Качество плит в этом случае ухудшается вследствие неизбежного попадания мелкой неуплотненной стружки в нижнюю часть ковра или пакета при транспортировании, в результате чего верхний слой плиты получается из более крупной и грубой стружки, а нижний — из мелкой.
Для предварительного уплотнения применяют главным образом гидравлические одноэтажные холодные прессы с рабочим давлением 15-18 кГ/см². Процесс предварительного уплотнения ковра или пакета длится обычно 10-30 сек.

Заключительная стадия технологического процесса — горячее прессование — в большой степени определяет качество плит и производительность всей установки. Во время горячего прессования при одновременном воздействии на древеснополимерную массу давления и нагрева происходит ряд сложных физико-химических процессов, в результате чего основные компоненты рыхлой массы превращаются в прочные древесностружечные плиты. Древесина, пропитанная термореактивным полимером в процессе горячего прессования, получает новые свойства и прочностные характеристики.|

Более распространен на предприятиях нашей страны периодический способ прессования на горячих многоэтажных гидравлических прессах. Средняя этажность прессов составляет 8-15 этажей (бывают конструкции прессов до 30 этажей). В прессах применяют различные способы нагрева: контактный, токами высокой частоты и комбинированный. Более распространен контактный способ нагрева, осуществляемый непосредственным соприкосновением нагретых паром, перегретой водой или другим теплоносителем плит пресса с прессуемой массой в виде пакета.
На рис. 17 показаны схема распространенного горячего гидравлического пресса периодического прессования марки ПР-6 и основные его размеры.

(рис. 17) Схема горячего гидравлического многоэтажного пресса ПР-6 (размеры в мм)

Этот пресс позволяет вырабатывать древесностружечные плиты длиной 350 и шириной 175 см. Такие прессы по числу гидравлических цилиндров могут быть одноцилиндровыми, двух- и многоцилиндровыми (обычно они имеют от 2 до 8 цилиндров).

Основные показатели пресса марки ПР-6 следующие: размеры плит пресса — длина 370 см, ширина 200 см, толщина плит 10 см; число горячих плит — 10; общее усилие прессования — 2000 Т; гидравлическое давление — 200 кГ/см²; скорость подъема плит пресса — 15 см/сек при низком давлении и 2 см/сек при высоком.
Продолжительность прессования, температурный и прочие режимы прессования зависят от типа выпускаемых плит, т. е. их толщины, объемного веса, содержания связующего, а также от вида и влажности древесины и полимерного связующего.|

Хотя прессование плит на прессах непрерывного действия не распространено в нашей стране, этот способ имеет целый ряд преимуществ перед периодическим прессованием. Плиты, получаемые на гусеничных прессах непрерывного действия, можно вырабатывать различной и значительно большей длины, без увеличения габаритов машины.

В последние годы в нашей промышленности работают гусеничные прессы системы «Бартрев». Сформованный ковер пропускается при этом между двумя стальными горячими лентами, подвергаясь одновременному воздействию тепла и давления, в результате чего отверждается полимерное связующее и прессуемый материал доводится до заданной толщины. На рис. 18 показана схема этого пресса.

(рис. 18) Схема гусеничного пресса системы «Бартрев»: 1 — верхняя лента; 2 — нижняя лента; 3 — высокочастотная установка; 4 — нагревательные плиты; 5 — роликовые подшипники; 6 — направляющие валки; 7 — звездочки; 8 — нижние траверсы; 9 — верхние траверсы; 10 — колонны; 11 — шестерни цилиндрические; 12 — привод

Стружечный ковер прогревается в прессе паром за два приема: предварительный подогрев перед прессованием ведут до 75-80° и окончательный прогрев — в нагревательных плитах до 140-150°, когда и происходит процесс полного отверждения полимерного связующего и соединения его с древесиной в монолитную плиту.
Экструзионные прессы, простые по конструкции, могут быть вертикальными и горизонтальными.|

Процесс горячего прессования происходит в период прохождения стружечной массы через обогреваемый канал прямоугольного сечения. Стружечная масса при экструзионном прессовании не проходит предварительного формования в пакеты или ковры, а из смесителей подается непосредственно к экструдерам.
На рис. 19 показана схема работы вертикального экструзионного пресса.

(рис. 19) Схема работы вертикального экструзионного пресса

Стружечная масса, находящаяся в бункере 1, специальным механизмом подачи 2 при помощи пуансона 3 подается в канал, образованный двумя обогреваемыми плитами 4. При опускании пуансона стружечная масса прижимается к предшествующей порции стружки. По мере опускания пуансона возрастает сжимающее усилие и при достижении им определенной величины происходит продвижение (проталкивание) стружечной массы вдоль обогреваемого канала. Величина усилия, затрачиваемого на проталкивание стружки, зависит от силы трения стружечной массы о стенки канала и от силы трения, возникающей при продвижении по зажимному лотку пресса выходящей из пресса экструдера плиты.

Чем выше сила трения стружечной массы о стенки канала и трения выходящей плиты о направляющее устройство, тем больше получается плотность готовой плиты и ее объемная масса. Усилие прессования здесь имеет ударный характер, так как пуансон делает 100-130 возвратно-поступательных движений в 1 мин.|

Следует применять полимерное связующее со скоростью отверждения 60-70 сек, поскольку время нахождения стружечной массы в камере прессования экструдера очень непродолжительно.
Наиболее распространены в нашей промышленности вертикальные экструзионные прессы, отличающиеся от горизонтальных наибольшей простотой конструкции, меньшим весом и более равномерно распределяющие стружку в массе прессуемой плиты.

Вертикальный пресс имеет длину обогревательных плит 180, ширину 130 и толщину 4 см. Пространство между этими плитами образует камеру прессования со стабильной шириной 125 см и толщиной, регулируемой в зависимости от заданной толщины вырабатываемых плит, в пределах от  1,3 до 5 см. Максимальное давление, развиваемое этим прессом, достигает 80 Т, что обеспечивает выработку сплошных древесностружечных плит объемной массой от 0,6 до 0,8 т/м³, и многопустотных — от 0,35 до 0,42 т/м³.

Ширина плит, получаемых методом экструзии на этих станках, всегда равна 125 см, длина может быть любой, поскольку плита выходит из пресса непрерывной лентой и разрезается на куски.
Обогревают все узлы пресса перегретой водой, имеющей температуру 175-180°.
Производительность экструзионного пресса модели КО-73 в среднем составляет около 6 м³ в смену при толщине плит 19 мм.|

Существенным недостатком плит экструзионного прессования является перпендикулярное (а не параллельное, как при плоском прессовании) расположение стружек к плоскости плиты, что резко снижает ее прочностные характеристики. Поэтому плиты, изготовляемые экструзионным прессованием, обычно упрочняют путем фанеровки или оклейки их бумагой и другими материалами.
Древесностружечные плиты всех видов прессования выгружают из пресса горячими и в таком виде обрезают по стандартному формату. В некоторых случаях разрезать плиты целесообразно после их выдержки и полного охлаждения.

Выдерживают плиты в отапливаемых помещениях, в плотных стопах в течение 5-6 суток, что обеспечивает их постепенное равномерное охлаждение. В это же время завершается окончательное отверждение связующего.

Область применения древесностружечных плит. Благодаря сочетанию целого ряда положительных качеств — легкости, достаточной прочности, красивого внешнего вида, тепло- и звукоизоляционных функций — древесностружечные плиты широко применяют в строительстве.
Многопустотные и сплошные древесностружечные плиты, как облицованные, так и неофактуренные, применяют для устройства каркасных и щитовых стен и перегородок, для устройства встроенной мебели, а также для облицовки панелей и потолков.

Легкие плиты с объемной массой 350 кг/м³ служат теплоизоляционным материалом; плиты среднего веса (с объемной массой 500-660 кг/м³) используют для устройства стен и перегородок, а тяжелые (объемной массой 800 кг/м³) — для устройства стен и полов.

Тэгов нет

26166 всего просмотров, 1 просмотров за сегодня

  

SAN пластик общего назначения АБС-пластик cтандартный литьевой АБС-пластик антистатический АБС-пластик литьевой АБС-пластик самозатухающий АБС-пластик специальный литьевой АБС-пластик специальный экструзионный АБС-пластик стандартный литьевой АБС-пластик стандартный экструзионный АБС-пластик термостойкий литьевой Блок-сополимер пропилена и этилена Блоксополимер пропилена Бален Высокоударопрочный полистирол Гроднамид Пoлипропилен ПВХ - пластик Переработка пластмасс Пластикат поливинилхлоридный Полиамид стеклонаполненный Полиамид трудногорючий Поливинилхлоридный пенопласт Поликарбонат cпециальный Поликарбонат неусиленный Поликарбонат общего назначения Поликарбонат самозатухающий Поликарбонат специальный Поликарбонат стеклонаполненный Полимеры Полиметилметакрилат гранулированный Полиметилметакрилат листовой Полипропилен Бален Полистирол общего назначения Полистирол ударопрочный Полиуретан Elastollan Полиэтилeн Полиэтилен высокой плотности Полиэтилен для кабельной промышленности Полиэтилен низкого давления Статистический сополимер пропилена Статистический сополимер пропилена Бален Сэвилен Фторопласт Фторопласт-4МБ Фторопласт-40М Фторопласт-42